Ремонт паливного і паливопідкачуючого насосів

Основні деталі паливного насоса: корпус, головка, кришка-демпфер і коромисло. Корпус, головка, кришка-демпфер виготовляються з цинкового сплаву; коромисло - із сталі 45Л з подальшим гартом опорних поверхонь до НRС 52...62; валик ручного приводу - із сталі А12, важіль - із сталі 08.
Дефекти корпусу і способи їх усунення: знос отворів під валик ручного приводу і під вісь коромисла усувають постановкою ДРД з подальшим розгортанням.
Такі дефекти головки, як облом, тріщини і знос отвору під обойми клапанів більш допустимого, є вибраковочнимі ознаками. Забоїни, ризики, раковини, сліди корозії на робочих поверхнях, під клапани і поверхнях прилягання кришки-демпфера і корпусу паливного насоса усувають припилюванням. Дефекти кришки-демпфера усувають так само.
Такі дефекти коромисла, як облом і тріщини, є вибракувальними ознаками. Погнутість коромисла усувають правкою його в холодному стані. Знос отвору під вісь усувають постановкою ДРД з подальшим розгортанням. Місцевий знос поверхні під штангу штовхача усувають обробкою до зникнення просвіту між ними.
Після збірки паливний насос повинен бути випробуваний на установці з механічним приводом і забезпечувати при цьому:
подачу палива не більше ніж через 10 з після включення приводу при частоті обертання 45...50 мін-1 кулачкового валу (перед випробуванням порожнина над діафрагмою і клапани повинні бути сухими);
продуктивність не меншого 180 л/ч при частоті обертання кулачкового валу 1300... 1400 мін-1;
тиск, що розвивається насосом на виході при закритому нагнітальному патрубку, повинен бути не більше 225 мм рт. ст. при частоті обертання кулачкового валу 1300... 1400 мін-1; падіння тиску протягом 10 з при включеному приводі не допускається, як і підтікання палива в місцях з'єднань.
Випробування паливного насоса проводиться на бензині при висоті всмоктування 0,5 м і подачі бензину на цю висоту по трубопроводу з внутрішнім діаметром би мм.
При низькій продуктивності топлівоподкачивающего насоса (ТПН) закріплюють його корпус в слюсарних лещатах, вивертають пробку пружини і виймають з корпусу пружину і поршень. Потім вивертають з корпусу ТПН ручний насос в зборі, пробку клапана і виймають з корпусу ТПН пружини і клапани. Знімають ТПН з пристосування, оберігши від випадання штока з втулки. Пара "шток-втулка" є прецизійною, в якій заміна одній деталі якою-небудь деталлю з іншої пари не допускається! Знявши стопорне кільце штовхача, виймають штовхач в зборі.
З поверхонь деталей, використовуючи щітки і чистіки, удаляютсмолістиє відкладення і продукти корозії, що перешкоджають вільному переміщенню штовхача в корпусі ТПН. Деталі промивають в лужному розчині.
За наявності задирів на циліндровій поверхні штовхача її зачищають шліфувальною шкіркою. При необходімостізаменяют шайби ущільнювачів.
Корпус топлівоподкачивающего насоса низького тиску виготовляють з сірого чавуну СЧ 15-32. Облом або тріщини, що проходять через різьбові отвори, є вибраковочнимі ознаками. Облом і тріщини на фланці корпусу усувають заваркою або наплавленням, якщо вони захоплюють не більше 1/2 довжини кола отвору. Знос отвору під поршень усувають обробкою під ремонтний розмір, при розмірі більш допустимого деталь бракується. Вироблення або корозію робочої поверхні сідел клапанів усувають обробкою до розміру "як чисто". Ослаблення посадки сідла клапана усувають обробкою під ремонтний розмір з подальшою запрессовкой ремонтного сідла. Діаметр отвору під сідло більш допустимого є вибраковочним ознакою.
Для відновлення герметичності корпусу топлівоподкачивающего насоса в різьбовому з'єднанні "втулка штока - корпус" виконують наступні операції:
нагрівають корпус топлівоподкачивающего насоса до температури 120°С;
вивертають пару "шток-втулка" з корпусу насоса;
очищають від залишків клеївши і знежирюють різьбові поверхні втулки і корпусу насоса;
наносять пензликом на різьблення втулки клей, приготований на основі епоксидної смоли мазкі ЕД-20, ЕД-16, і вкручують втулку в корпус до упору;
перевіряють рухливість штока, при його утрудненому переміщенні ослабляють затягування втулки;
просушують корпус насоса протягом 3 годин при температурі 100 °C (або не меншого 24 ч при температурі 20 °С).
При необхідності відновлюють герметичність прилягання клапанів насоса до сідел притиранням поверхонь, що сполучаються, з використанням пасти АСМ 2/1 НОМА. Притирання проводять уручну петлеподібними рухами. Після закінчення притирання промивають деталі в миючому розчині до повного видалення залишків доводочной пасти і обдувають їх стислим повітрям.
Після збірки ТПН перевіряють плавність ходу поршня і штовхача під дією пружини, натиснувши рукою на ролик штовхача і перемістивши штовхач до упору. Рука повинна зустріти пружний опір. Після зняття зусилля поршень повинен легко повертатися в початкове положення. Заїдання і прихоплювання не допускаються.
Випробування ТПН на максимальний тиск, що розвивається, і продуктивність проводять на стенді КИ-921 МТ. Для цього підключають ТПН до стенду по схемі; паливний бак - фільтр грубого очищення палива - вакуумметр - топлівоподкачивающий насос - манометр - мірний резервуар. Включають стенд і по тахометру встановлюють потрібні за технічними умовами частоту обертання валу приводу стенду, розрідження на всмоктуванні і протіводавленіє на виході з ТПН.
По манометру стенду фіксують найбільший тиск, що розвивається насосом, а по кількості палива, зібраного в мірному циліндрі, - його продуктивність. Результати вимірювання продуктивності і максимального тиску повинні відповідати технічним умовам.
За відсутності стенду КИ-921МТ перевірку працездатності ТПН проводять уручну. Для цього закривають великим і вказівним пальцем однієї руки всмоктуючий і нагнітальний отвори і натискають іншою рукою на штовхач ТПН. При цьому палець на всмоктуючому отворі повинен втягуватися всередину, а на нагнітальному - віджиматися.

Джерело: ap-market.kiev.ua

Теги: випробування тпн, розбирання тпн, топлівий насос, тпн